共立運送はお客様からのどんなご要望もお断りしません。徹底して調査し、お客様に最適な御回答をします。また、業務中に発見した問題点やより効率やコスト削減に繋がる事は、必ず提案書に纏めて提案いたします。共立運送は真の物流パートナー企業です。
共立運送株式会社
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他の会社との違い

共立運送は「ここならば大丈夫!」と言って貰えることを目指します。
共立運送は「お客様対応力」が違います!
振り返りシートによる個別面談
1年後の役割を目標とし、1ヵ月ごとの行動計画を立てて、自己の能力アップとチームの役割を果たすことに取り組んでいます。 毎月上旬に前月の自分の行動プロセスと結果について、管理者と面談することにより、自己認識(気づき)と次の課題への取り組み(行動)に向かえる体制を構築しています。
PDCAを意識し、3S活動(整理・整頓・清掃)実施
3Sはすべての仕事のやり方・心の持ち方・考え方に通じるものと考えて取り組んでおります。 チームで成果を上げる・決めたことを守る・継続的改善に取り組むその為のPDCAを実施いたします。
以前は外部から講師を招き研修形式で学んでいましたが、今はOJTで社員同士が“気付き“を大切にするように意識しました。
「今の言葉遣いはまずいよ!」
「今の電話対応、すごくよかったよ!」
等々、お互いに“気付けば声をかけられる”体制になりました。
外部講習にも毎年選定された人に参加してもらっています。
LLCチーム経営
http://teamkeiei.com/

中小企業大学校(目標による管理・提案営業など)その他
http://www.smrj.go.jp/inst/kansai/

大阪商工会議所セミナー
http://www.osaka.cci.or.jp/b/

SMBCコンサルティングセミナー
http://www.smbc-consulting.co.jp/company/seminar/kansai/
車両管理(洗車など)
車両管理は徹底して行い、お客様にいつも気持ちよく対応できる配慮を怠りません。
健康教室の実施
毎年1回は、各営業所に健康管理センターの看護士さんに来ていただき、個人面談による健康相談や日々の生活習慣や食生活についてわかりやすく楽しい講義をしていただき、健康管理の意識を高めております。健康管理がお客様へのより良い安定したサービスを生み出すと考えております。
月に1度は安全・衛生委員会の開催⇒その後、スタッフミーティング
年間のスケジュールと毎月の安全衛生目標を決め、責任者が集まり開催しています。
1ヶ月ごとの起こった内容や今後進めていく安全衛生対策を話し合います。
(車両安全運行・商品事故対策・健康管理など)
共立運送は「無事故」に徹底的に取り組んでいます!
5年連続「全車両無事故表彰」 セーフティードライバーの証
以下の6つの取り組みの成果です
車両同時指導
3ヶ月に1回は、全ドライバーに運行管理者が同行し、日頃自分では気付かない点をドライバーと運行管理者双方が認識する機会をもっています。
高い技能
全員1トン以上のリフト免許は持っておりますが、作業スピード優先になりがちな為、 年1回以上は、リフトのディーラーの専門指導員によって日常点検の指導を受けたり、基本操作の確認を行ない、年間無事故達成を目指しております。 また、KY活動の指導を受け、みんなで考えるヒヤリハットを実践し、意識改善に取り組んでおります。
ドライブレコーダー
全車両にドライブレコーダーを装着して、急ブレーキや段差のショックなどの前12秒・後6秒を映像として記録できる仕組みを整えました。
・ ヒヤリハットの情報や事故データを映像動画データで記録・整理し、営業所スタッフに対して口頭ではなく、動画を見ながら説明することで意識改革につながるインパクトのある教育が実現できるようになりました。
・ 事故を起こす前の状況の流れ映像を見ることで、危険予知能力の向上や安全確認ポイントをハッキリ意識することができます。
安全対策
乗車時には、万一の転倒を考え、ヘルメットの着用をルール化しています。
リフトには回転灯を装着し、前進時にはメロディ、バック時にはブザーにて周囲の人に注意を促す対策をしています。
車両のアオリの裏側には【リフト注意】の表示をして、車両への接触注意意識を喚起しております。
車両点検
運行途中にストップの無きように、車両点検を日々実施し、愛車のチェックも怠りません。
ラップ巻き
採用後、リフトによる積み下ろし、運行中・リフト作業中の社内事故率は、ほぼ0の成果を上げています。
路線事業者と事故防止・物流品質向上対策の話し合い
事故対策・連絡の仕方・路線ルート変更などについて、適宜話し合いをもち、安全確実な配送が出来るように努めています。
共立運送は「環境改善」に徹底的に取り組んでいます!
弊社は物流現場においてチームによる「感動のショールーム化」5Sの改善活動、他社ベンチマークを実施。その成果をチームリーダーが月/1回の環境改善会議に発表する改善事例発表によって、改善活動の普及とレベルアップに努めました。また、改善活動を定着させるために「改善教育」にも取り組み、社員全員が改善活動を意識して行動できるように育成してまいりました。
・整理 :いらないものを捨てる
・整頓 :決められた物を決められた場所に置き、いつでも取り出せる状態にしておく
・清掃:常に掃除をして、職場を清潔に保つ
・確認:ルール、手順が正しく守られているかチェックする。常に間違っていると思い、再度確認をする
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